सीएनसीची प्रक्रिया

सीएनसी या शब्दाचा अर्थ "संगणक संख्यात्मक नियंत्रण" आहे आणि सीएनसी मशीनिंगची व्याख्या एक वजाबाकी उत्पादन प्रक्रिया म्हणून केली जाते जी सामान्यत: स्टॉक पीस (ज्याला रिक्त किंवा वर्कपीस म्हणतात) मधून सामग्रीचे थर काढून टाकण्यासाठी आणि कस्टम-डिझाइन केलेला भाग तयार करण्यासाठी संगणक नियंत्रण आणि मशीन टूल्स वापरते.

ही प्रक्रिया धातू, प्लास्टिक, लाकूड, काच, फोम आणि कंपोझिटसह विविध प्रकारच्या सामग्रीवर कार्य करते आणि मोठ्या सीएनसी मशीनिंग आणि एरोस्पेस भागांचे सीएनसी फिनिशिंग यासारख्या विविध उद्योगांमध्ये याचा वापर केला जातो.

सीएनसी मशीनिंगची वैशिष्ट्ये

०१. उच्च दर्जाचे ऑटोमेशन आणि खूप उच्च उत्पादन कार्यक्षमता. रिक्त क्लॅम्पिंग वगळता, इतर सर्व प्रक्रिया प्रक्रिया सीएनसी मशीन टूल्सद्वारे पूर्ण केल्या जाऊ शकतात. जर ते स्वयंचलित लोडिंग आणि अनलोडिंगसह एकत्रित केले तर ते मानवरहित कारखान्याचा एक मूलभूत घटक आहे.

सीएनसी प्रक्रियेमुळे ऑपरेटरचे श्रम कमी होतात, कामाची परिस्थिती सुधारते, मार्किंग, मल्टिपल क्लॅम्पिंग आणि पोझिशनिंग, तपासणी आणि इतर प्रक्रिया आणि सहाय्यक ऑपरेशन्स दूर होतात आणि उत्पादन कार्यक्षमता प्रभावीपणे सुधारते.

०२. सीएनसी प्रोसेसिंग ऑब्जेक्ट्सशी जुळवून घेण्याची क्षमता. प्रोसेसिंग ऑब्जेक्ट बदलताना, टूल बदलण्याव्यतिरिक्त आणि रिक्त क्लॅम्पिंग पद्धत सोडवण्याव्यतिरिक्त, इतर क्लिष्ट समायोजनांशिवाय फक्त रीप्रोग्रामिंग आवश्यक आहे, ज्यामुळे उत्पादन तयारी चक्र कमी होते.

०३. उच्च प्रक्रिया अचूकता आणि स्थिर गुणवत्ता. प्रक्रिया मितीय अचूकता d०.००५-०.०१ मिमी दरम्यान आहे, जी भागांच्या जटिलतेमुळे प्रभावित होत नाही, कारण बहुतेक ऑपरेशन्स मशीनद्वारे स्वयंचलितपणे पूर्ण होतात. म्हणून, बॅच भागांचा आकार वाढविला जातो आणि अचूकता-नियंत्रित मशीन टूल्सवर स्थिती शोधण्याचे उपकरण देखील वापरले जातात. , अचूकता CNC मशीनिंगची अचूकता आणखी सुधारते.

०४. सीएनसी प्रक्रियेची दोन मुख्य वैशिष्ट्ये आहेत: पहिले, ते प्रक्रिया अचूकतेत मोठ्या प्रमाणात सुधारणा करू शकते, ज्यामध्ये प्रक्रिया गुणवत्ता अचूकता आणि प्रक्रिया वेळ त्रुटी अचूकता समाविष्ट आहे; दुसरे, प्रक्रिया गुणवत्तेची पुनरावृत्तीक्षमता प्रक्रिया गुणवत्ता स्थिर करू शकते आणि प्रक्रिया केलेल्या भागांची गुणवत्ता राखू शकते.

सीएनसी मशीनिंग तंत्रज्ञान आणि अनुप्रयोग व्याप्ती:

मशीनिंग वर्कपीसच्या सामग्री आणि आवश्यकतांनुसार वेगवेगळ्या प्रक्रिया पद्धती निवडल्या जाऊ शकतात. सामान्य मशीनिंग पद्धती आणि त्यांच्या वापराची व्याप्ती समजून घेतल्यास आपल्याला सर्वात योग्य भाग प्रक्रिया पद्धत शोधता येते.

वळणे

लेथ वापरून भागांवर प्रक्रिया करण्याच्या पद्धतीला एकत्रितपणे टर्निंग म्हणतात. फॉर्मिंग टर्निंग टूल्स वापरून, ट्रान्सव्हर्स फीड दरम्यान फिरणारे वक्र पृष्ठभाग देखील प्रक्रिया केले जाऊ शकतात. टर्निंगद्वारे धाग्याचे पृष्ठभाग, शेवटचे विमान, विक्षिप्त शाफ्ट इत्यादींवर देखील प्रक्रिया केली जाऊ शकते.

वळणाची अचूकता साधारणपणे IT11-IT6 असते आणि पृष्ठभागाची खडबडीतपणा 12.5-0.8μm असते. बारीक वळण घेताना, ते IT6-IT5 पर्यंत पोहोचू शकते आणि खडबडीतपणा 0.4-0.1μm पर्यंत पोहोचू शकतो. वळण प्रक्रियेची उत्पादकता जास्त असते, कटिंग प्रक्रिया तुलनेने गुळगुळीत असते आणि साधने तुलनेने सोपी असतात.

वापराची व्याप्ती: ड्रिलिंग सेंटर होल, ड्रिलिंग, रीमिंग, टॅपिंग, दंडगोलाकार वळणे, बोरिंग, एंड फेसेस वळवणे, ग्रूव्ह वळवणे, तयार झालेले पृष्ठभाग वळवणे, टेपर पृष्ठभाग वळवणे, नर्लिंग आणि धागा वळवणे

दळणे

मिलिंग ही वर्कपीसवर प्रक्रिया करण्यासाठी मिलिंग मशीनवर फिरणारे बहु-धारी साधन (मिलिंग कटर) वापरण्याची एक पद्धत आहे. मुख्य कटिंग गती म्हणजे टूलचे फिरणे. मिलिंग दरम्यान मुख्य हालचालीची गती दिशा वर्कपीसच्या फीड दिशेसारखीच आहे की विरुद्ध आहे यावर अवलंबून, ते डाउन मिलिंग आणि अपहिल मिलिंगमध्ये विभागले गेले आहे.

(१) डाउन मिलिंग

मिलिंग फोर्सचा क्षैतिज घटक वर्कपीसच्या फीड दिशेसारखाच असतो. वर्कपीस टेबलच्या फीड स्क्रू आणि फिक्स्ड नटमध्ये सहसा अंतर असते. म्हणून, कटिंग फोर्समुळे वर्कपीस आणि वर्कटेबल सहजपणे एकत्र पुढे सरकू शकतात, ज्यामुळे फीड रेट अचानक वाढतो. वाढ, ज्यामुळे चाकू होतात.

(२) काउंटर मिलिंग

यामुळे डाउन मिलिंग दरम्यान होणारी हालचाल टाळता येते. अप मिलिंग दरम्यान, कटिंगची जाडी हळूहळू शून्यापासून वाढते, त्यामुळे कटिंग एज कटिंग-कठोर केलेल्या मशीन केलेल्या पृष्ठभागावर पिळून आणि सरकण्याचा टप्पा अनुभवू लागते, ज्यामुळे टूल झीज वाढते.

वापराची व्याप्ती: प्लेन मिलिंग, स्टेप मिलिंग, ग्रूव्ह मिलिंग, फॉर्मिंग सरफेस मिलिंग, स्पायरल ग्रूव्ह मिलिंग, गियर मिलिंग, कटिंग

प्लॅनिंग

प्लॅनिंग प्रोसेसिंग म्हणजे सामान्यतः अशा प्रक्रिया पद्धतीचा संदर्भ देते जी प्लॅनर वापरुन वर्कपीसच्या सापेक्ष रेषीय गती बनवते जेणेकरून जास्तीचे साहित्य काढून टाकता येईल.

प्लॅनिंगची अचूकता साधारणपणे IT8-IT7 पर्यंत पोहोचू शकते, पृष्ठभागाची खडबडीतपणा Ra6.3-1.6μm आहे, प्लॅनिंग सपाटपणा 0.02/1000 पर्यंत पोहोचू शकतो आणि पृष्ठभागाची खडबडीतपणा 0.8-0.4μm आहे, जी मोठ्या कास्टिंगच्या प्रक्रियेसाठी श्रेष्ठ आहे.

वापराची व्याप्ती: सपाट पृष्ठभागांचे प्लॅनिंग, उभ्या पृष्ठभागांचे प्लॅनिंग, पायऱ्यांचे पृष्ठभागांचे प्लॅनिंग, काटकोनाचे प्लॅनिंग, बेव्हल्स प्लॅनिंग, डोव्हटेल ग्रूव्ह प्लॅनिंग, डी-आकाराचे प्लॅनिंग, व्ही-आकाराचे प्लॅनिंग, वक्र पृष्ठभागांचे प्लॅनिंग, छिद्रांमध्ये कीवे प्लॅनिंग, प्लॅनिंग रॅक, कंपोझिट पृष्ठभागाचे प्लॅनिंग

पीसणे

ग्राइंडिंग ही एक पद्धत आहे ज्यामध्ये ग्राइंडरवरील वर्कपीस पृष्ठभाग कापला जातो ज्यामध्ये उच्च-कडकपणाचे कृत्रिम ग्राइंडिंग व्हील (ग्राइंडिंग व्हील) एक साधन म्हणून वापरले जाते. मुख्य हालचाल म्हणजे ग्राइंडिंग व्हीलचे फिरवणे.

ग्राइंडिंगची अचूकता IT6-IT4 पर्यंत पोहोचू शकते आणि पृष्ठभागाची खडबडीतपणा Ra 1.25-0.01μm किंवा अगदी 0.1-0.008μm पर्यंत पोहोचू शकते. ग्राइंडिंगचे आणखी एक वैशिष्ट्य म्हणजे ते कठोर धातूच्या पदार्थांवर प्रक्रिया करू शकते, जे फिनिशिंगच्या व्याप्तीशी संबंधित आहे, म्हणून ते बहुतेकदा अंतिम प्रक्रिया चरण म्हणून वापरले जाते. वेगवेगळ्या कार्यांनुसार, ग्राइंडिंगला दंडगोलाकार ग्राइंडिंग, अंतर्गत छिद्र ग्राइंडिंग, सपाट ग्राइंडिंग इत्यादींमध्ये देखील विभागले जाऊ शकते.

वापराची व्याप्ती: दंडगोलाकार ग्राइंडिंग, अंतर्गत दंडगोलाकार ग्राइंडिंग, पृष्ठभाग ग्राइंडिंग, फॉर्म ग्राइंडिंग, धागा ग्राइंडिंग, गियर ग्राइंडिंग

ड्रिलिंग

ड्रिलिंग मशीनवर विविध अंतर्गत छिद्रांवर प्रक्रिया करण्याच्या प्रक्रियेला ड्रिलिंग म्हणतात आणि ही छिद्र प्रक्रिया करण्याची सर्वात सामान्य पद्धत आहे.

ड्रिलिंगची अचूकता कमी असते, साधारणपणे IT12~IT11, आणि पृष्ठभागाची खडबडीतपणा साधारणपणे Ra5.0~6.3um असतो. ड्रिलिंगनंतर, सेमी-फिनिशिंग आणि फिनिशिंगसाठी एन्लार्जिंग आणि रीमिंगचा वापर केला जातो. रीमिंग प्रोसेसिंग अचूकता साधारणपणे IT9-IT6 असते आणि पृष्ठभागाची खडबडीतपणा Ra1.6-0.4μm असते.

वापराची व्याप्ती: ड्रिलिंग, रीमिंग, रीमिंग, टॅपिंग, स्ट्रॉन्टियम होल, पृष्ठभाग स्क्रॅपिंग

कंटाळवाणे प्रक्रिया

बोरिंग प्रक्रिया ही एक प्रक्रिया पद्धत आहे जी विद्यमान छिद्रांचा व्यास वाढवण्यासाठी आणि गुणवत्ता सुधारण्यासाठी बोरिंग मशीन वापरते. बोरिंग प्रक्रिया प्रामुख्याने बोरिंग टूलच्या फिरत्या हालचालीवर आधारित असते.

बोरिंग प्रक्रियेची अचूकता जास्त असते, साधारणपणे IT9-IT7, आणि पृष्ठभागाची खडबडीतपणा Ra6.3-0.8mm असते, परंतु बोरिंग प्रक्रियेची उत्पादन कार्यक्षमता कमी असते.

वापराची व्याप्ती: उच्च-परिशुद्धता छिद्र प्रक्रिया, एकाधिक छिद्रे पूर्ण करणे

दात पृष्ठभाग प्रक्रिया

गियर टूथ पृष्ठभाग प्रक्रिया पद्धती दोन श्रेणींमध्ये विभागल्या जाऊ शकतात: फॉर्मिंग पद्धत आणि जनरेशन पद्धत.

दातांच्या पृष्ठभागावर फॉर्मिंग पद्धतीने प्रक्रिया करण्यासाठी वापरले जाणारे मशीन टूल सामान्यतः एक सामान्य मिलिंग मशीन असते आणि टूल एक फॉर्मिंग मिलिंग कटर असते, ज्यासाठी दोन सोप्या फॉर्मिंग हालचाली आवश्यक असतात: रोटेशनल हालचाल आणि टूलची रेषीय हालचाल. जनरेशन पद्धतीने दातांच्या पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्यासाठी सामान्यतः वापरले जाणारे मशीन टूल्स म्हणजे गियर हॉबिंग मशीन, गियर शेपिंग मशीन इ.

वापराची व्याप्ती: गीअर्स इ.

जटिल पृष्ठभाग प्रक्रिया

त्रिमितीय वक्र पृष्ठभाग कापण्यासाठी प्रामुख्याने कॉपी मिलिंग आणि सीएनसी मिलिंग पद्धती किंवा विशेष प्रक्रिया पद्धती वापरल्या जातात.

वापराची व्याप्ती: जटिल वक्र पृष्ठभाग असलेले घटक

ईडीएम

इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंगमध्ये टूल इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीस इलेक्ट्रोडमधील तात्काळ स्पार्क डिस्चार्जमुळे निर्माण होणाऱ्या उच्च तापमानाचा वापर करून वर्कपीसच्या पृष्ठभागाच्या सामग्रीला क्षरण केले जाते आणि मशीनिंग साध्य केले जाते.

अर्जाची व्याप्ती:

① कठीण, ठिसूळ, कठीण, मऊ आणि उच्च-वितळणाऱ्या प्रवाहकीय पदार्थांची प्रक्रिया;

②सेमीकंडक्टर मटेरियल आणि नॉन-कंडक्टिव्ह मटेरियलची प्रक्रिया करणे;

③विविध प्रकारच्या छिद्रांवर, वक्र छिद्रांवर आणि सूक्ष्म छिद्रांवर प्रक्रिया करणे;

④फोर्जिंग मोल्ड्सचे मोल्ड चेंबर्स, डाय-कास्टिंग मोल्ड्स आणि प्लास्टिक मोल्ड्स सारख्या विविध त्रिमितीय वक्र पृष्ठभागाच्या पोकळ्यांवर प्रक्रिया करणे;

⑤ कापण्यासाठी, कापणे, पृष्ठभाग मजबूत करण्यासाठी, खोदकाम करण्यासाठी, नेमप्लेट्स आणि खुणा छापण्यासाठी इत्यादींसाठी वापरले जाते.

इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग

इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग ही एक पद्धत आहे जी वर्कपीसला आकार देण्यासाठी इलेक्ट्रोलाइटमध्ये धातूचे अॅनोडिक विघटन करण्याच्या इलेक्ट्रोकेमिकल तत्त्वाचा वापर करते.

वर्कपीस डीसी पॉवर सप्लायच्या पॉझिटिव्ह पोलशी जोडलेले आहे, टूल निगेटिव्ह पोलशी जोडलेले आहे आणि दोन्ही खांबांमध्ये एक लहान अंतर (0.1 मिमी~0.8 मिमी) ठेवले आहे. विशिष्ट दाब (0.5MPa~2.5MPa) असलेले इलेक्ट्रोलाइट दोन खांबांमधील अंतरातून उच्च वेगाने (15m/s~60m/s) वाहते.

वापराची व्याप्ती: प्रक्रिया छिद्रे, पोकळी, जटिल प्रोफाइल, लहान व्यासाचे खोल छिद्रे, रायफलिंग, डीबरिंग, खोदकाम इ.

लेसर प्रक्रिया

वर्कपीसची लेसर प्रक्रिया लेसर प्रोसेसिंग मशीनद्वारे पूर्ण केली जाते. लेसर प्रोसेसिंग मशीनमध्ये सहसा लेसर, पॉवर सप्लाय, ऑप्टिकल सिस्टम आणि मेकॅनिकल सिस्टम असतात.

वापराची व्याप्ती: डायमंड वायर ड्रॉइंग डायज, वॉच जेम बेअरिंग्ज, डायव्हर्जंट एअर-कूल्ड पंचिंग शीट्सचे सच्छिद्र स्किन, इंजिन इंजेक्टरचे लहान छिद्र प्रक्रिया, एरो-इंजिन ब्लेड इत्यादी, आणि विविध धातू आणि धातू नसलेल्या पदार्थांचे कटिंग.

प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) प्रक्रिया

अल्ट्रासोनिक मशीनिंग ही एक पद्धत आहे जी कार्यरत द्रवपदार्थात निलंबित अ‍ॅब्रेसिव्हवर परिणाम करण्यासाठी टूल एंड फेसच्या अल्ट्रासोनिक फ्रिक्वेन्सी (16KHz ~ 25KHz) कंपनाचा वापर करते आणि अ‍ॅब्रेसिव्ह कण वर्कपीसवर प्रक्रिया करण्यासाठी वर्कपीस पृष्ठभागावर आघात करतात आणि पॉलिश करतात.

वापराची व्याप्ती: कापण्यास कठीण साहित्य

मुख्य अनुप्रयोग उद्योग

साधारणपणे, सीएनसीद्वारे प्रक्रिया केलेल्या भागांमध्ये उच्च अचूकता असते, म्हणून सीएनसी प्रक्रिया केलेले भाग प्रामुख्याने खालील उद्योगांमध्ये वापरले जातात:

एरोस्पेस

एरोस्पेसला उच्च अचूकता आणि पुनरावृत्तीक्षमता असलेले घटक आवश्यक असतात, ज्यामध्ये इंजिनमधील टर्बाइन ब्लेड, इतर घटक बनवण्यासाठी वापरले जाणारे टूलिंग आणि रॉकेट इंजिनमध्ये वापरले जाणारे ज्वलन कक्ष यांचा समावेश असतो.

ऑटोमोटिव्ह आणि मशीन बिल्डिंग

ऑटोमोटिव्ह उद्योगाला कास्टिंग घटकांसाठी (जसे की इंजिन माउंट्स) किंवा उच्च-सहिष्णुता घटक (जसे की पिस्टन) मशीनिंगसाठी उच्च-परिशुद्धता साच्यांचे उत्पादन आवश्यक आहे. गॅन्ट्री-प्रकारचे मशीन कारच्या डिझाइन टप्प्यात वापरले जाणारे क्ले मॉड्यूल कास्ट करते.

लष्करी उद्योग

लष्करी उद्योगात उच्च-परिशुद्धता घटकांचा वापर केला जातो ज्यात कठोर सहनशीलता आवश्यकता असतात, ज्यामध्ये क्षेपणास्त्र घटक, तोफा बॅरल इत्यादींचा समावेश असतो. लष्करी उद्योगातील सर्व मशीन केलेले घटक सीएनसी मशीनच्या अचूकतेचा आणि वेगाचा फायदा घेतात.

वैद्यकीय

वैद्यकीय इम्प्लांट करण्यायोग्य उपकरणे बहुतेकदा मानवी अवयवांच्या आकारात बसतील अशी डिझाइन केलेली असतात आणि ती प्रगत मिश्रधातूंपासून बनवावी लागतात. कोणतेही मॅन्युअल मशीन असे आकार तयार करण्यास सक्षम नसल्यामुळे, सीएनसी मशीन्स ही एक गरज बनली आहेत.

ऊर्जा

ऊर्जा उद्योग अभियांत्रिकीच्या सर्व क्षेत्रांमध्ये पसरलेला आहे, स्टीम टर्बाइनपासून ते न्यूक्लियर फ्यूजनसारख्या अत्याधुनिक तंत्रज्ञानापर्यंत. स्टीम टर्बाइनमध्ये संतुलन राखण्यासाठी उच्च-परिशुद्धता टर्बाइन ब्लेडची आवश्यकता असते. न्यूक्लियर फ्यूजनमध्ये संशोधन आणि विकास प्लाझ्मा सप्रेशन कॅव्हिटीचा आकार खूप गुंतागुंतीचा असतो, जो प्रगत सामग्रीपासून बनलेला असतो आणि त्याला सीएनसी मशीनचा आधार आवश्यक असतो.

आजपर्यंत यांत्रिक प्रक्रिया विकसित झाली आहे आणि बाजारातील गरजांमध्ये सुधारणा झाल्यानंतर, विविध प्रक्रिया तंत्रे विकसित झाली आहेत. जेव्हा तुम्ही मशीनिंग प्रक्रिया निवडता तेव्हा तुम्ही अनेक पैलूंचा विचार करू शकता: वर्कपीसच्या पृष्ठभागाचा आकार, मितीय अचूकता, स्थिती अचूकता, पृष्ठभागाची खडबडीतपणा इ.

केवळ सर्वात योग्य प्रक्रिया निवडूनच आपण कमीत कमी गुंतवणुकीत वर्कपीसची गुणवत्ता आणि प्रक्रिया कार्यक्षमता सुनिश्चित करू शकतो आणि त्यातून मिळणारे फायदे जास्तीत जास्त वाढवू शकतो.